缩合法生产光引发剂UV-184的方法pdf

时间: 2025-03-21 18:35:35 |   作者: 家居及玩具

  本发明提供一种缩合法生产光引发剂UV‑184的方法，属于精细化工技术领域。以苯甲酸与环己甲酸为原料，在Mn2+盐存在下，于200℃‑400℃的温度下发生缩合反应，一步生成中间产物环己基苯基甲酮，然后对环己基苯基甲酮进行氯化、碱解，制备光引发剂UV‑184。方法减少了危险化学品的使用，降低了三废的产出量，是一种环境友好的生产的基本工艺。实验表明，UV‑184的收率能够达到90%以上（按苯甲酸计算）。同时，以Mn2+盐作为催化剂，实现连续生产，有助于延长生产周期，实验表明，2.5kg的Mn2+盐，连续投料

  (19)国家知识产权局 (12)发明专利申请 (10)申请公布号 CN 114835569 A (43)申请公布日 2022.08.02 (21)申请号 9.4 (22)申请日 2022.04.20 (71)申请人 宁夏沃凯珑新材料有限公司 地址 750411 宁夏回族自治区银川市灵武 市宁东能源化工基地企业总部大楼 1401室 (72)发明人 郭徐良 (74)专利代理机构 宁夏君创未来专利代理事务 所(普通合伙) 64107 专利代理师 郑重 (51)Int.Cl. C07C 49/83 (2006.01) C07C 45/64 (2006.01) C07C 45/74 (2006.01) C07C 49/792 (2006.01) 权利要求书1页 说明书7页 (54)发明名称 缩合法生产光引发剂UV-184的方法 (57)摘要 本发明提供一种缩合法生产光引发剂UV‑ 184的方法，属于精细化工技术领域。以苯甲酸与 2+ 环己甲酸为原料，在Mn 盐存在下，于200℃‑400 ℃的温度下发生缩合反应，一步生成中间产物环 己基苯基甲酮，然后对环己基苯基甲酮进行氯 化、碱解，制备光引发剂UV‑184。方法减少了危险 化学品的使用，降低了三废的产出量，是一种环 境友好的生产的基本工艺。实验表明，UV‑184的收率可 2+ 以达到90%以上（按苯甲酸计算）。同时，以Mn 盐 作为催化剂，实现连续生产，有助于延长生产周 2+ 期，实验表明，2.5kg的Mn 盐，连续投料200kg， 2+ 未见催化剂失活。2000kg的Mn 盐，连续投料320 A 天，可生产环己基苯基甲酮572t。催化剂失活后， 9 产生约4850kg固体废弃物，即生产每吨异丁酰苯 6 5 5 仅需要产生8.5kg固体废弃物，大幅度降低了固体 3 8 4 废弃物的产生量。 1 1 N C CN 114835569 A 权利要求书 1/1页 1.一种缩合法生产光引发剂UV‑184的方法，其特征是，包括以下步骤： S10.将环己甲酸与苯甲酸混合，配置原料混合液A，其中，苯甲酸与环己甲酸的物质的 量的比为1:(1.0‑2.0)； S20.原料混合液A与催化剂接触，在第一反应温度下，发生缩合反应，生成环己基苯基 2+ 甲酮；其中，催化剂为Mn 盐中的一种或多种； S30.以环己基苯基甲酮合成1‑羟基环己基苯基甲酮。 2.如权利要求1所述的缩合法生产光引发剂UV‑184的方法，其特征是，步骤S20中，所 述“原料混合液A与催化剂接触，在第一反应温度下，发生缩合反应，生成环己基苯基甲酮” 包括以下步骤： S21.催化剂活化阶段：将原料混合液A升温至活化温度，加入催化剂，并充分混合，保温 第一时长； S22.缩合反应阶段：保温结束后，在第一反应温度下，滴加原料混合液A，进行缩合反 应；冷凝收集气相馏分，得到粗品B； S23.分离阶段：从粗品B中分离未反应的原料环己甲酸与苯甲酸以及环己基苯基甲酮。 3.如权利要求1或2所述的缩合法生产光引发剂UV‑184的方法，其特征是，所述第一 反应温度为200℃‑400℃。 4.如权利要求2所述的缩合法生产光引发剂UV‑184的方法，其特征是，步骤S21中，所 述活化温度为200℃‑400℃。 5.如权利要求2所述的缩合法生产光引发剂UV‑184的方法，其特征是，步骤S22中，保 温结束后，在第一反应温度下，按每千克催化剂40g/h‑75g/h的滴加速率，滴加原料混合液 A，进行缩合反应。 6.如权利要求2所述的缩合法生产光引发剂UV‑184的方法，其特征是，步骤S21中，催 化剂和原料混合液A的质量比1:(1‑1.5)。 7.如权利要求1所述的缩合法生产光引发剂UV‑184的方法，其特征是，步骤S10中，苯 甲酸与环己甲酸的物质的量的比为1:(1.05‑1.15)。 8.如权利要求1中所述的缩合法生产光引发剂UV‑184的方法，其特征是，催化剂为 MnO、MnCl、Mn(NO) 、MnSO 、MnCO 、苯甲酸锰(II)、乙酸锰(II)的一种或多种。 3 2 4 3 9.如权利要求1～7中任意一项所述的缩合法生产光引发剂UV‑184的方法，其特征在 于，步骤S30中，所述“以环己基苯基甲酮合成1‑羟基环己基苯基甲酮”包括以下步骤：以环 己基苯基甲酮为原料，经过氯化反应和碱解反应过程，制备1‑羟基环己基苯基甲酮。 10.如权利要求9所述的缩合法生产光引发剂UV‑184的方法，其特征是，步骤S30中， 所述“以环己基苯基甲酮合成1‑羟基环己基苯基甲酮”包括以下步骤： S31.氯化反应：在50℃‑80℃的氯化反应温度下，向环己基苯基甲酮中通入Cl ，进行氯 2 化反应，得到氯酮A； S32.碱解反应：将氯酮A投加到液碱中，搅拌进行碱解反应。 2 2 CN 114835569 A 说明书 1/7页 缩合法生产光引发剂UV‑184的方法 技术领域 [0001] 本发明属于精细化工技术领域，特别涉及一种缩合法生产光引发剂UV‑184的方 法。 背景技术 [0002] 光引发剂UV‑184(1‑羟基环己基苯基甲酮)是一种紫外光固化吸收剂，由于其突出 的环境友好和快速固化等特点，近年来在全球快速地发展，被大范围的应用于电子、光纤、印刷、包 装、黏合剂、涂料、木材、金属、塑料和复合材料等底材的紫外光固化涂料。 [0003] 以环己甲酸为原料，依次经酰化反应、傅克反应、氯化反应、碱解反应制备1‑羟基 环己基苯基甲酮，是光引发剂UV‑184的一种主要生产方法。例如，专利号为2.9 和1.1的中国发明专利均记载了以类似工艺生产光引发剂UV‑184的过程。然 而，上述工艺不仅要使用到大量的危险化学品，如三氯化磷、三氯化铝及氯气等，且过程中 产生大量三废物质，如高磷废水、由傅克反应水解处理产生的铝水、氯化氢气体及盐酸废水 等，不利于环境友好。 [0004] 为克服以上问题，专利号为7.7的中国发明专利提供了一种光引发剂 184的制备工艺，以苯甲酸和环己甲酸为原料，在金属盐催化剂作用下，高温脱水脱二氧化 碳制得环己基苯基甲酮，然后以所述环己基苯基甲酮为中间产品、以四氯化碳和氢氧化钠 为试剂、以四丁基溴化铵为相转移催化剂，进行一锅法氯化和碱解反应制得1‑羟基环己基 苯基甲酮。上述工艺过程虽然减少了危险化学物质的使用，降低了三废的产生量，然而，受 其催化剂及反应温度的选择影响，反应收率较低，且需要频繁更换催化剂，不仅不利于长时 间稳定生产，且产生较大量固体废弃物。 发明内容 [0005] 基于此，本发明提供一种缩合法生产光引发剂UV‑184的方法，以解决现存技术中 存在的以苯甲酸和环己甲酸为原料生产光引发剂UV‑184时，收率较低，且不能长时间稳定 生产的技术问题。 [0006] 本发明解决上述技术问题的技术方案如下： [0007] 一种缩合法生产光引发剂UV‑184的方法，包括以下步骤： [0008] S10.将环己甲酸与苯甲酸混合，配置原料混合液A，其中，苯甲酸与环己甲酸的物 质的量的比为1:(1‑2)； [0009] S20.原料混合液A与催化剂接触，在第一反应温度下，发生缩合反应，生成环己基 2+ 苯基甲酮；其中，催化剂为Mn 盐中的一种或多种； [0010] S30.以环己基苯基甲酮合成1‑羟基环己基苯基甲酮。 [0011] 优选地，步骤S20中，所述“原料混合液A与催化剂接触，在第一反应温度下，发生缩 合反应，生成环己基苯基甲酮”包括以下步骤： [0012] S21.催化剂活化阶段：将原料混合液A升温至活化温度，加入催化剂，并充分混合， 3 3 CN 114835569 A 说明书 2/7页 保温第一时长； [0013] S22.缩合反应阶段：保温结束后，在第一反应温度下，滴加原料混合液A，进行缩合 反应；冷凝收集气相馏分，得到粗品B； [0014] S23.分离阶段：从粗品B中分离未反应的原料环己甲酸与苯甲酸以及环己基苯基 甲酮。 [0015] 优选地，所述第一反应温度为200℃‑400℃。 [0016] 优选地，步骤S21中，所述活化温度为200℃‑400℃。 [0017] 优选地，步骤S22中，保温结束后，在第一反应温度下，按每千克催化剂40g/h‑75g/ h的滴加速率，滴加原料混合液A，进行缩合反应。 [0018] 优选地，步骤S21中，催化剂和原料混合液A的质量比1:(1‑1.5)。 [0019] 优选地，步骤S10中，苯甲酸与环己甲酸的物质的量的比为1:(1.05‑1.15)。 [0020] 优选地，催化剂为MnO、MnCl、Mn(NO) 、MnSO 、MnCO 、苯甲酸锰(II)、乙酸锰(II)的 3 2 4 3 一种或多种。 [0021] 优选地，步骤S30中，所述“以环己基苯基甲酮合成1‑羟基环己基苯基甲酮”包括以 下步骤：以环己基苯基甲酮为原料，经过氯化反应和碱解反应过程，制备1‑羟基环己基苯基 甲酮。 [0022] 优选地，步骤S30中，所述“以环己基苯基甲酮合成1‑羟基环己基苯基甲酮”包括以 下步骤： [0023] S31.氯化反应：在50℃‑80℃的氯化反应温度下，向环己基苯基甲酮中通入Cl ，进 2 行氯化反应，得到氯酮A； [0024] S32.碱解反应：将氯酮A投加到液碱中，搅拌进行碱解反应。 [0025] 与现存技术相比，本发明至少具有以下优点： [0026] 2+ 以苯甲酸与环己甲酸为原料，在Mn 盐存在下，于200℃‑400℃的温度下发生缩合 反应，一步生成中间产物环己基苯基甲酮，然后对环己基苯基甲酮进行氯化、碱解，制备1‑ 羟基环己基苯基甲酮(即光引发剂UV‑184)。本发明提供的方法一步法合成了环己基苯基甲 酮，相比傅克反应过程，减少了危险化学品的使用，降低了三废的产出量，是一种环境友好 2+ 的生产的基本工艺。以Mn 盐作为催化剂，实验表明，有利于提高光引发剂UV‑184的产率，UV‑184的 2+ 收率能够达到90％以上(按苯甲酸计算)。同时，以Mn 盐作为催化剂，实现连续生产，有利于 2+ 延长生产周期，实验表明，2.5kg的Mn 盐，连续投料200kg，未见催化剂失活。工业生产实践 2+ 表明，2000kg的Mn 盐，连续投料320天，可生产环己基苯基甲酮572t。催化剂失活后，产生约 4850kg固体废弃物，即生产每吨环己基苯基甲酮仅需要产生8.5kg固体废弃物，大幅度降低 了固体废弃物的产生量。 具体实施方式 [0027] 需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相 互组合。以下将结合本发明实施例，对本发明的技术方案做进一步描述，本发明不仅限于以 下具体实施方式。 [0028] 一实施例中，一种缩合法生产光引发剂UV‑184的方法，包括以下步骤： [0029] S10.将环己甲酸与苯甲酸混合，配置原料混合液A，其中，苯甲酸与环己甲酸的物 4 4 CN 114835569 A 说明书 3/7页 质的量的比为1:(1‑2)。 [0030] 作为优选，苯甲酸与环己甲酸的物质的量的比为1:(1.05‑1.15)，对应的苯甲酸与 环己甲酸的质量比为1:(1.1‑1.2)，也就是说，反应的原料体系中，环己甲酸过量。 [0031] S20.原料混合液A与催化剂接触，在第一反应温度下，发生缩合反应，生成环己基 2+ 苯基甲酮；其中，催化剂为Mn 盐中的一种或多种。 [0032] 作为优选，所述第一反应温度为200℃‑400℃，进一步地，所述第一反应温度为280 ℃‑320℃。缩合反应过程如式Ⅰ所示： [0033] [0034] 2+ 在200℃‑400℃温度下，以Mn 盐作为催化剂，苯甲酸和环己甲酸缩合反应，生成环 己基苯基甲酮，并同时生成水和二氧化碳。在高温下，水和二氧化碳以气相形式被排出反应 体系，有利于反应的进行。 [0035] 2+ 例如，催化剂Mn 盐可以是MnO、MnCl、Mn(NO) 、MnSO 、MnCO 、苯甲酸锰(II)、乙酸 3 2 4 3 锰(II)的一种或多种。例 2+ 2+ 如，催化剂Mn 盐可以是MnO和MnCO 的混合物。作为优选，Mn 盐可 3 以是苯甲酸锰(II)。 [0036] 具体地，上述过程包括以下步骤： [0037] S21.催化剂活化阶段：将原料混合液A升温至活化温度，加入催化剂，并充分混合， 保温第一时长。 [0038] 一具体实施方式中，首先将原料混合物A升温值活化温度，例如所述活化温度为 200℃‑400℃，冷凝并收集气相，建立全回流。升温至目标温度后，加入催化剂M 2+ n 盐，作为优 2+ 选，催化剂的加入量为原料混合物A质量的1‑1.5倍。充分搅拌，使得催化剂Mn 盐与原料混 合物A充分混合，保温6h‑24h。 [0039] S22.缩合反应阶段：保温结束后，在第一反应温度下，滴加原料混合液A，进行缩合 反应；冷凝收集气相馏分，得到粗品B。 [0040] 2+ 向催化剂Mn 盐保温活化结束后的反应体系中滴加原料混合液A，进行缩合反应。 冷凝收集气相馏分，部分被作为回流液相返回反应体系，部分被采出，作为含环己基苯基甲 酮的粗品。作为优选，所述第一反应温度200℃‑400℃。原料混合液A应被缓慢滴加进入反应 体系内，作为优选，按每千克催化剂40g/h‑75g/h的滴加速率，滴加原料混合液A，进行缩合 反应。值得说明的是，所述“按每千克催化剂40g/h‑75g/h的滴加速率，滴加原料混合液A”应 该被理解为：如果体系内的催化剂含量为1kg，则原料混合液A的滴加速率为40g/h‑75g/h； 如果体系内的催化剂含量为2kg，则原料混合液A的滴加速率为80g/h‑150g/h；如果体系内 的催化剂含量为1000kg，则原料混合液A的滴加速率为40kg/h‑75kg/h，以此类推。 [0041] S23.分离阶段：从粗品B中分离未反应的原料环己甲酸与苯甲酸以及环己基苯基 甲酮。 [0042] 例如，采用蒸馏方法，从粗品B中分离原料环己甲酸和中间产品环己基苯基甲酮， 5 5 CN 114835569 A 说明书 4/7页 其中，环己基苯基甲酮的纯度≥99％。 [0043] S30.以环己基苯基甲酮合成1‑羟基环己基苯基甲酮。 [0044] 能够最终靠多种方式，以环己基苯基甲酮为原料，合成1‑羟基环己基苯基甲酮。例 如，可通过如专利号为7.7的中国发明专利中提出的以环己基苯基甲酮为原料 以四氯化碳和氢氧化钠为试剂，在四丁基溴化铵为相转移催化剂的体系中，进行一锅法氯 化和碱解反应制得1‑羟基环己基苯基甲酮。也能够使用如专利号1.1的中国发 明专利中记载的先氯化反应，得到氯酮，然后经过碱解反应，制备1‑羟基环己基苯基甲酮粗 品。 [0045] 作为优选，步骤S30中，所述“以环己基苯基甲酮合成1‑羟基环己基苯基甲酮”包括 以下步骤： [0046] S31.氯化反应：在50℃‑80℃的氯化反应温度下，向环己基苯基甲酮中通入Cl ，进 2 行氯化反应，得到氯酮A。 [0047] 向环己基苯基甲酮中通入Cl ，进行氯化反应制备氯酮A(化学式如式Ⅱ)。 2 [0048] 氯化过程中，产生的含HCl和Cl 的尾气经水吸收后，副产盐酸。 2 [0049] [0050] S32.碱解反应：将氯酮A投加到液碱中，搅拌进行碱解反应。 [0051] 将氯酮A投加到液碱(NaOH溶液，0.1M)中，搅拌进行碱解反应，当体系内的氯酮A含 量小于0.2％时，碱解反应结束。加水洗涤至中性，得到1‑羟基环己基苯基甲酮粗品。 [0052] 1‑羟基环己基苯基甲酮粗品经精馏等进一步处理，得到纯度≥95％的1‑羟基环己 基苯基甲酮成品，即光引发剂UV‑184。 [0053] 值得说明的是，本领域技术人员应可以理解的是，本发明的技术构思还可以被 应用于制备其他α‑羟基酮类光引发剂，如制备UV‑1173(2‑羟基‑2‑甲基‑1‑苯基‑1‑丙酮)、 UV‑2959(2‑羟基‑4‑(2‑羟乙氧基)‑2‑甲基苯丙酮)、光引发剂185(2‑羟基‑2‑甲基‑1‑[4‑ 2+ (叔丁基)苯基]‑1‑丙酮)。例如，以Mn 盐作为催化剂，以苯甲酸和异丁酸为原料，用于制备 异丁酰苯，进而制备光引发剂UV‑1173。 [0054] 再例如，一种光引发剂185的生产方法，包括以下步骤： [0055] T10.将异丁酸与叔丁基苯甲酸混合，配置原料混合液A，其中，异丁酸与叔丁基苯 甲酸的物质的量的比为1:(0.6‑1.0)。 [0056] 作为优选，异丁酸与叔丁基苯甲酸的物质的量的比为1:(0.83‑0.90)，也就是说， 反应的原料体系中，异丁酸过量。 [0057] T20.原料混合液A与催化剂接触，在第一反应温度下，发生缩合反应，生成2‑甲基‑ 1‑[4 2+ ‑(叔丁基)苯基]‑1‑丙酮；其中，催化剂为Mn 盐中的一种或多种。 [0058] 作为优选，所述第一反应温度为200℃‑400℃，进一步地，所述第一反应温度为280 ℃‑320℃。 6 6 CN 114835569 A 说明书 5/7页 [0059] 2+ 在200℃‑400℃温度下，以Mn 盐作为催化剂，叔丁基苯甲酸和异丁酸缩合反应，生 成2‑甲基‑1‑[4‑(叔丁基)苯基]‑1‑丙酮，并同时生成水和二氧化碳。在高温下，水和二氧化 碳以气相形式被排出反应体系，有利于反应的进行。 [0060] 2+ 例如，催化剂Mn 盐可以是MnO、MnCl、Mn(NO) 、MnSO 、MnCO 、苯甲酸锰(II)、乙酸 3 2 4 3 2+ 2+ 锰(II)的一种或多种。例如，催化剂Mn 盐可以是MnO和MnCO 的混合物。作为优选，Mn 盐可 3 以是苯甲酸锰(II)。 [0061] 具体地，上述过程包括以下步骤： [0062] T21.催化剂活化阶段：将原料混合液A升温至活化温度，加入催化剂，并充分混合， 保温第一时长。 [0063] 一具体实施方式中，首先将原料混合物A升温值活化温度，例如所述活化温度为 2+ 200℃‑400℃，冷凝并收集气相，建立全回流。升温至目标温度后，加入催化剂Mn 盐，作为优 2+ 选，催化剂的加入量为原料混合物A质量的1‑1.5倍。充分搅拌，使得催化剂Mn 盐与原料混 合物A充分混合，保温6h‑24h。 [0064] T22.缩合反应阶段：保温结束后，在第一反应温度下，滴加原料混合液A，进行缩合 反应；冷凝收集气相馏分，得到粗品B。 [0065] 2+ 向催化剂Mn 盐保温活化结束后的反应体系中滴加原料混合液A，进行缩合反应。 冷凝收集气相馏分，部分被作为回流液相返回反应体系，部分被采出，作为含2‑甲基‑1‑[4‑ (叔丁基)苯基]‑1‑丙酮的粗品。作为优选，所述第一反应温度200℃‑400℃。原料混合液A应 被缓慢滴加进入反应体系内，作为优选，按每千克催化剂40g/h‑75g/h的滴加速率，滴加原 料混合液A，进行缩合反应。值得说明的是，所述“按每千克催化剂40g/h‑75g/h的滴加速率， 滴加原料混合液A”应该被理解为：如果体系内的催化剂含量为1kg，则原料混合液A的滴加 速率为40g/h‑75g/h；如果体系内的催化剂含量为2kg，则原料混合液A的滴加速率为80g/h‑ 150g/h；如果体系内的催化剂含量为1000kg，则原料混合液A的滴加速率为40kg/h‑75kg/h， 以此类推。 [0066] T23.分离阶段：从粗品B中分离未反应的原料异丁酸与叔丁基苯甲酸以及2‑甲基‑ 1‑[4‑(叔丁基)苯基]‑1‑丙酮。 [0067] 例如，采用蒸馏方法，从粗品B中分离原料异丁酸和中间产品2‑甲基‑1‑[4‑(叔丁 基)苯基]‑1‑丙酮。 [0068] T30.以2‑甲基‑1‑[4‑(叔丁基)苯基]‑1‑丙酮合成光引发剂185(2‑羟基‑2‑甲基‑ 1‑[4‑(叔丁基)苯基]‑1‑丙酮)。 [0069] 以下通过具体实验例，进一步说明本发明的技术方案和技术效果。 [0070] 实验例一 [0071] 按照苯甲酸和环己甲酸质量比为1:1、1:1.1、1:1.2，分别配置原料混合液A1、A2、 A3。取2.5kg混酸及2kg催化剂MnO加入到实验用釜式反应器中，进行搅拌加热活化。温度缓 慢上升，待温度达到300℃时，开始按100g/h的滴加流量，向所述实验用釜式反应器中，滴加 配置好的原料混合液A1、A2、A3，进行缩合反应。缩合反应产生的馏分，通过冷凝器进料冷凝 收集，收集冷凝液进行精馏，多余的环己甲酸回收至混酸配置套用，得到中间体环己基苯基 甲酮，含量99％以上。得到的环己基苯基甲酮通过氯化、碱解、精馏得到1‑羟基环己基苯基 甲酮光引发剂。 7 7 CN 114835569 A 说明书 6/7页 [0072] 检测得到的中间体环己基苯基甲酮(未精馏前)的纯度，并计算中间体环己基苯基 甲酮的收率，如表1。 [0073] 表1实验例一中得到的中间体环己基苯基甲酮的纯度和收率 [0074] 序号 苯甲酸：环己甲酸 混酸投料量 馏分重量 纯度 收率(按苯甲酸计算) A1 1:1 200kg 138.2kg 94.1％ 82.36％ A2 1:1.1 200kg 146.5kg 98.5％ 95.91％ A3 1:1.2 200kg 144.6kg 97.2％ 93.42％ [0075] 由表1能够准确的看出，MnO催化作用下，得到的中间体环己基苯基甲酮的纯度能达到 97％以上，在环己甲酸过量时，中间体环己基苯基甲酮的收率能够达到91.41％。同时，催化 剂连续生产，至总投料量大于200kg，依然保持比较高的催化活性。 [0076] 实验例二 [0077] 按照苯甲酸和环己甲酸质量比为1:1.1配置原料混合液A4。取2.5kg混酸及2kg催 化剂MnCO 加入到实验用釜式反应器中，进行搅拌加热活化。温度缓慢上升，待温度达到320 3 ℃时，开始按80g/h的滴加流量，向所述实验用釜式反应器中，滴加配置好的原料混合液A4， 进行缩合反应。缩合反应产生的馏分，通过冷凝器进料冷凝收集，收集冷凝液进行精馏，多 余的环己甲酸回收至混酸配置套用，得到中间体环己基苯基甲酮，含量99％以上。得到的环 己基苯基甲酮通过氯化、碱解、精馏得到1‑羟基环己基苯基甲酮光引发剂。 [0078] 检测得到的中间体环己基苯基甲酮(未精馏前)的纯度，并计算中间体环己基苯基 甲酮的收率，如表2。 [0079] 实验例三 [0080] 按照苯甲酸和环己甲酸质量比为1:1.1配置原料混合液A4。取2.5kg混酸及2kg催 化剂苯甲酸锰(Ⅱ)加入到实验用釜式反应器中，进行搅拌加热活化。温度缓慢上升，待温度 达到280℃时，开始按80g/h的滴加流量，向所述实验用釜式反应器中，滴加配置好的原料混 合液A4，进行缩合反应。缩合反应产生的馏分，通过冷凝器进料冷凝收集，收集冷凝液进行 精馏，多余的环己甲酸回收至混酸配置套用，得到中间体环己基苯基甲酮，含量99％以上。 得到的环己基苯基甲酮通过氯化、碱解、精馏得到1‑羟基环己基苯基甲酮光引发剂。 [0081] 检测得到的中间体环己基苯基甲酮(未精馏前)的纯度，并计算中间体环己基苯基 甲酮的收率，如表2。 [0082] 表2实验例二、三中得到的中间体环己基苯基甲酮的纯度和收率 [0083] [0084] 由表2能够准确的看出，MnCO和苯甲酸锰(Ⅱ)催化作用下，得到的中间体环己基苯基甲 3 酮的纯度能达到98.5％以上，在环己甲酸过量时，中间体环己基苯基甲酮的收率可以达 到90％以上，尤其地，苯甲酸锰(Ⅱ)催化作用下，中间体环己基苯基甲酮的收率能够达到 96.14％。同时，催化剂连续生产，至总投料量大于200kg，依然保持比较高的催化活性。 [0085] 实验例四 8 8 CN 114835569 A 说明书 7/7页 [0086] 按照苯甲酸和环己甲酸质量比为1:1.1配置原料混合液A4。取2500kg混酸及 2000kg催化剂MnO(G1)、MnCO (G2)、苯甲酸锰(Ⅱ)(G3)、MnO和MnCO 的混合物(物质的量的比 3 3 3 达 1:1)(G4)加入到容积为10m 的釜式反应器中，进行搅拌加热活化。温度缓慢上升，待温度 到300℃时，开始按100kg/h的滴加流量，向所述实验用釜式反应器中，滴加配置好的原料混 合液A4，进行缩合反应。缩合反应产生的馏分，通过冷凝器进料冷凝收集，收集冷凝液进行 精馏，多余的环己甲酸回收至混酸配置套用，得到中间体环己基苯基甲酮，含量99％以上。 [0087] 统计当催化剂活性明显降低(采出的冷凝液中环己基苯基甲酮的含量降低)时，装 置连续稳定运行的天数、产出的环己基苯基甲酮的总量及反应釜釜底残液的量，计算生产 单位质量环己基苯基甲酮所产生的固体废弃物的量，如表3。 [0088] 表3实验例四的统计结果 [0089] [0090] 由表3能够准确的看出，以MnO(G1)、MnCO (G2)、苯甲酸锰(Ⅱ)(G3)、MnO和MnCO 的混合物 3 3 (物质的量的比1:1)(G4)作为催化剂，进行工业放大生产，催化剂的活性可维持釜式反应器 连续稳定运行320天以上，生产每吨环己基苯基甲酮所产生的固体废弃物的质量仅为 6.0kg‑8.5kg，是一种环境友好型生产的基本工艺。 [0091] 显然，本发明的上述实施例仅仅是为清楚地说明本发明所作的举例，而并非是对 本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可 以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本 发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范 围之内。 9 9

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